精益管理
精益管理是美國研究人員通過大量研究提出的，它是一種 。以人的精益為本是它企業(yè)文化的基石，價值流是它關注的焦點，精益求精是它追求的目標，杜絕消耗資源但不創(chuàng)造價值的活動、實現(xiàn)企業(yè)價值的最大化是它的主旋律。
精益化管理就是組織經(jīng)過整體思維、把握趨勢，最大化發(fā)揮內(nèi)部優(yōu)勢和有效運用較少的資源，做出正確的戰(zhàn)略抉擇。并通過高層管理者和利益相關者價值主張的重塑，高效至精、降損求益，以實現(xiàn)顧客價值最大化，達成組織戰(zhàn)略成長目標而進行的系統(tǒng)化、綠色化、持續(xù)性的設計、實施、評估、和改善的全員工作過程。
精益管理-基層班組管理
一、班組長管理
班組是企業(yè)基本的業(yè)務單位，是業(yè)務執(zhí)行的載體，班組管理失效或不完善是中國企業(yè)執(zhí)行力不足的普遍原因。
班組活躍則企業(yè)有朝氣，班組管理扎實則企業(yè)基礎穩(wěn)定，班組有文化則員工歸屬感強。但在很多企業(yè)，班組管理在企業(yè)領導人處沒有得到應有的重視，班組崗位職責錯位是目前普遍現(xiàn)象，班組長在不少企業(yè)甚至不是管理崗位，沒有實現(xiàn)脫崗；絕大部分企業(yè)里班組業(yè)務沒有理清楚，造成管理漏洞；也沒有制訂相關的標準，員工執(zhí)行過程中自然問題多發(fā)；班組長能力不足，不能站在企業(yè)的立場，不能指導和幫助員工，無法承擔團隊領導的作用；企業(yè)班組的績效考核失效，員工感受不到公平公正，員工流失嚴重；對班組長和員工的培訓和能力訓練嚴重不足，使員工作業(yè)中失誤眾多，不能保證產(chǎn)品質(zhì)量和業(yè)務質(zhì)量。企業(yè)應該大力開展班組管理，才能使各項業(yè)務得到正確地執(zhí)行。
二、基層班組管理規(guī)范化介紹
HQTS集團根據(jù)100多家企業(yè)服務經(jīng)驗開發(fā)基層班組管理咨詢產(chǎn)品。以推進班組管理各方面業(yè)務的標準化開始，從班組管理規(guī)范化開始，逐步推進班組的品質(zhì)管理能力，效率管理能力，成本管理能力，逐步達到班組自主管理的程度。
精益管理 - 6S管理
六西格瑪管理 六西格瑪方法論
一、制造業(yè)的六西格瑪咨詢是什么?
六西格瑪方法論就是在制造業(yè)誕生的，所以至今為止六西格瑪在制造業(yè)的應用是較為廣泛的。從外資到國資再到民營、從大企業(yè)到小企業(yè)、從制造業(yè)應用到研發(fā)行業(yè)應用再到服務業(yè)應用，它的影響力一直在不斷的發(fā)生提升、應用范圍不斷的在擴大，企業(yè)的認同度也是水漲船高的。特別是到了近幾年的工業(yè)4.0、大數(shù)據(jù)、云計算等的大潮流下，各大企業(yè)對六西格瑪?shù)男枨笠脖┰觥，F(xiàn)階段制造業(yè)中六西格瑪?shù)闹饕獞妙I域從簡單的質(zhì)量問題的解決跳轉(zhuǎn)到企業(yè)運營數(shù)據(jù)的應用上。
二、制造業(yè)六西格瑪咨詢?yōu)槠髽I(yè)帶來的收益
1、解決關鍵疑難問題，大幅度提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高客戶綜合滿意度。
2、解決制造過程中產(chǎn)品質(zhì)量的波動，提升企業(yè)運營的可控性。
3、大幅度縮減企業(yè)的質(zhì)量成本，獲得短期和長期的直接財務收益。
4、充分利用各大信息化系統(tǒng)的數(shù)據(jù)，形成用數(shù)據(jù)說話的企業(yè)管理氛圍。
三、服務周期
一般制造業(yè)導入六西格瑪分3個階段進行
1、六西格瑪綠帶階段服務周期：6個月-8個月
2、六西格瑪黑帶階段服務周期：8個月-10個月
3、六西格瑪研發(fā)階段服務周期：10個月-12個月
四、方法論
1. 六西格瑪項目的選擇
1.1六西格瑪項目的選擇原則
A.對業(yè)務和客戶具有潛在的影響力。
B.滿足操作層面和提高質(zhì)量目標方面。
C.組織和技術可行性的項目。
D.符合DMAIC條件的項目。
E.要精選，不要選擇太多的項目以耗費寶貴的資源。
F.緊急的程度：根據(jù)客戶、市場、法律的變化，優(yōu)先考慮。
G.改革的阻力：先選擇能獲得相關人員充分支持的項目。
1.2項目選擇的程序
A.項目思路的來源
外部來源：顧客的意見、市場的反應、競爭者的態(tài)勢、法規(guī)法令的變化、基準分析等。
內(nèi)部來源:公司的策略、審計的結果、工作中的問題等。
B.方式“自上而下”和“向下而上”的二者有機結合:
即由領導層根據(jù)戰(zhàn)略和審核結果，提出粗略的六西格瑪項目， 和由基層管理者根據(jù)日常工作中需解決的難題項目相結合。
2、資源保證
2.1項目如被確定為六西格瑪項目,將列為公司級重點工作計劃,在實施過程中會得到各部門的全力支持。
2.2公司保證項目成員有充足的時間進行項目活動。
3、 項目實施
3.1界定(DEFINE)
六西格瑪項目DMAIC過程的第一個步驟，要為項目正式啟動做好工作。
3.2評估/測量(Measure)
測量階段關注的是Y= F(X)中的X因子，它有兩個主要目的:一是收集數(shù)據(jù)，確認問題和機會并進行量化，二是梳理數(shù)據(jù)，為查找原因提供線索。
3.3分析(Analyze)
分析階段關注的是Y=F(X)的F關系，它是DMAIC各個階段中難以“ 預見”的階段。項目團隊所使用的方法將在很大程度上取決于所涉及的問題與數(shù)據(jù)的特點。六西格瑪團隊認真研究相關的數(shù)據(jù)資料，增強對過程和問題的理解，并且在此基礎上， 通過分析來尋找”問題根源”。
3.4改進(Improve)
改進階段重點關注的是Y的較佳值以及X的較理想組合，它是DMAIC過程顯示效果的關鍵步驟，該步驟要獲得解決的方案。
3.5控制(Control)
控制的含義包含了對實際情況(真實的Y)的測量，并將其與期望實現(xiàn)的目標(目標X)進行比較(目標X)，然后根據(jù)兩者之間的差異采取措施。控制階段是六西格瑪項目團隊保持改進成果的重要步驟。
全員生產(chǎn)維護（TPM管理）
一、TPM管理
在工業(yè)4.0的大背景下，各大企業(yè)越來越深刻認識到設備對制造型企業(yè)的重要性，開始加大設備引進和設備管理的力度。TPM作為設備管理領域通用的一種方法論，它到底能夠為企業(yè)帶來什么呢?
HQTS認為《企業(yè)盈利更大化》是制造型企業(yè)導入TPM的重要的理由。 一般情況下我們在推進TPM活動的時候，設定提高有效產(chǎn)出(如設備綜合效率OEE等)、 降低庫存(產(chǎn)品庫存金額備件庫存金額等)、降低運營費用(設備維修費用、能源費用等)的具體目標， 這些目標僅僅是過程指標，我們追求的根本目標是追求生產(chǎn)過程零缺陷、生產(chǎn)設備零停機，從而達到企業(yè)盈利更大化。
二、TPM管理核心思想
HQTS在近十年的TPM咨詢服務活動中，總結實戰(zhàn)經(jīng)驗不斷研究，推出了圍繞《設備管理系統(tǒng)》為中心的TPM推進模型。此模型追求2個目標、5種改善形式、6項運營模塊，具體來說
1、2個目標
有效生產(chǎn)效率: 時間開動率、性能開動率、設備利用率、質(zhì)量合格率、能源利用率
費用管理: 設備初期投資費用、設備運行費用、設備維修費用、設備停機損失費用、能源消耗費用
2、5種改善形式
OPS單點改善提案、OPL一點課、 QCC小組改善、SGA課題改善、SDA課題改善
3、6項運營模塊
設備前期管理、設備初期管理、 設備運維管理、設備技術管理、 設備資產(chǎn)管理、 設備信息化管理。
三、TPM推進模型 與 TPM推進策略與路徑
1.設備初期與使用管理
1.1設備初期管理:
V設備設計規(guī)范驗收管理
V設備安裝基礎驗收管理
V設備安裝與調(diào)試技術管理
v設備運行與改善行動管理
V設備使用規(guī)范與檔案管理
V設備磨合期維護管理
1.2設備使用與規(guī)范:
v設備崗前培訓、持證上崗、定人/定機/定責V設備使用制度、設備操作規(guī)程、設備崗位責任
V檢查監(jiān)督制度建設與運營
2.設備維護管理
2.1三圈閉環(huán)設備維護
V三圈閉環(huán)管理體系:三圈閉環(huán)運維體系、三圈閉環(huán)監(jiān)察體系
V六源查找與改善管理:污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源
V設備目視化管理:安全可視化、狀態(tài)可視化、功能可視化、點檢可視化、維護可視化、維修可視化
V設備自主維護主清掃、緊固、潤滑、調(diào)整、防腐;比如機械傳動部分外表臟污的清潔、關注要械傳動處的螺母松緊度、 軸套處的清潔與潤滑、設備表面的清潔等
2.2 全優(yōu)潤滑管理:據(jù)統(tǒng)計,設備運行中,設備故障的80% , 60%的潤滑不良與正確選油有關,維修費用的40% ,都與潤滑不良有關。
2.3三維備件管理:從經(jīng)濟性維度、重要性維度、安全性維度綜合考慮管控備件才能達到較佳狀態(tài)。
3.設備維修與改造
包含設備維修技術。維修成本管理、設備改造與更新,我們從故障診斷方法與技術種類劃分切入了解下此模塊的關鍵工作:
V油液分析:通過監(jiān)測金屬碎片量及油品污染程度,確定潤滑及大修計劃。
V震動分析:通過振動頻率分析,可能出現(xiàn)的問題,及時采取針對性的維修。
V溫度控制:通過溫度的異常變化,確定其故障狀態(tài),分析并解決工藝及設備問題。
V成像分析:對不容易觀測的點,不方便其他手段監(jiān)測的點,采取紅外成像分析,發(fā)現(xiàn)隱患,確定其大修計劃。
V調(diào)整、校正、測量:通過日常的點檢作業(yè),運用簡單的點檢工具測量(或目視化管理), 并進行及時調(diào)整和校正。
精益管理-車間管理
精益車間管理：
生產(chǎn)現(xiàn)場合理有效的計劃、組織、協(xié)調(diào)、控制和檢測，達到優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、均衡、安全、文明生產(chǎn)的目的。
流程化實施 打造一個全新的生產(chǎn)運營環(huán)境
精益管理-生產(chǎn)管理介紹
精益生產(chǎn)管理–提高質(zhì)量、降低成本、縮短交期有效工具 :
精益生產(chǎn)以客戶價值為導向，消除過程中浪費為根本思想，降低成本，增加利潤為目標的管理。
精益工具有：拉動看板、TPM精益管理、6S管理、快速換型、均衡化、單件流、價值流。
精益管理的第一原則是定義“價值”，強調(diào)顧客確定價值的顧客拉動，通過消除非增值流程和減少未按顧客要求生產(chǎn)，做到對顧客需求的快速反應，可以縮短從顧客需求產(chǎn)生到實現(xiàn)的過程時間，大大提高了顧客的滿意度，從而穩(wěn)定和不斷擴展市場占有率。
通過減少在制品數(shù)量、減少庫存，降低企業(yè)成本；
通過優(yōu)化生產(chǎn)節(jié)拍，縮短生產(chǎn)準備時間、消除各種浪費，縮短生產(chǎn)周期；
通過改善廠房設施布置，減小生產(chǎn)占用空間，有效利用資源；
通過減少產(chǎn)品質(zhì)量波動，不僅降低質(zhì)量損失成本，而且提高客戶滿意度；
通過堅持不懈的實施精益管理可以使員工士氣、企業(yè)文化、領導力、生產(chǎn)技術都在實施中得到提升，最終增強了企業(yè)的競爭力。
為什么要實行精益管理?
企業(yè)在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業(yè)進行精益改革已成為一個發(fā)展趨勢。然而，許多企業(yè)管理者似乎沒有意識到精益管理的積極影響，也不明白為什么他們需要它。雖然精益管理的確切好處確實有點難以一目了然，但只要你稍微深入一點，它實際上并不那么復雜。
總的來說，成功實施精益管理，可以讓企業(yè)的產(chǎn)品交貨期縮短，制造成本降低，質(zhì)量得到提升，從而增強企業(yè)競爭力。
很多企業(yè)雖然意識到了要想不在競爭洪流中被淘汰，必須采用精益生產(chǎn)，從源頭上節(jié)能減排，創(chuàng)新收益。但在實際操作上，卻難題不斷，難以徹底讓各環(huán)節(jié)的生產(chǎn)都能合理、高效。因此，需要專業(yè)的第三方輔導機構幫助進行改善。
HQTS漢斯曼集團創(chuàng)立于1995年，已在 40 多個國家和地區(qū)設立子公司和辦事處，擁有全球雇員超過 4000人，能為客戶提供科學、合理、實用、高效的企業(yè)管理咨詢，促進企業(yè)快速健康發(fā)展，實務推進精益生產(chǎn)，腳踏實地，確保各項管理措施落地，運營指標全面提升、效益增值。
若您有精益管理需求，可聯(lián)系我們進行咨詢，咨詢電話：400-888-1563。
