一、作業(yè)人員--機器分析法的定義

調查作業(yè)人員作業(yè)時(shí)間與機器運轉時(shí)間之間的關(guān)系的方法稱(chēng)之謂“作業(yè)人員--機器分析法”。在機器加工作業(yè)里，一個(gè)作業(yè)人員負責幾臺機器的情況下，作業(yè)人員在服務(wù)一臺機器時(shí)，某一臺機器可能產(chǎn)生“玩”的現象；所有的機器都在運轉時(shí)，作業(yè)人員可能產(chǎn)生“待工”現象，在這種情況下，通過(guò)分析作業(yè)人員和機器的運轉狀態(tài)，調查作業(yè)人員和機器的“玩”、“待工”現象是如何產(chǎn)生的，并減少這些不良現象，力圖達到以下功效

1、提高生產(chǎn)量（用現有的機器臺數）；

2、使機器臺數更加合理（使每一個(gè)作業(yè)人員的負荷達到均等，適當增加機器臺數，減少作業(yè)人員數量等）；

3、減少機器數量，確保規定的生產(chǎn)量。

此時(shí)，如同作業(yè)人員上序分析法一樣，對作業(yè)人員和作業(yè)內容要盡力研究如何排除不經(jīng)濟現象是非常重要的。另外，通過(guò)充分研究作業(yè)人員與機4的合理配置，來(lái)縮短作業(yè)時(shí)間和排除作業(yè)中的“玩”和“待工”等現象，這一點(diǎn)也要牢記在心。

二、作業(yè)人員--機器分析法的步驟

為了調查作業(yè)人員和機器的運轉狀態(tài)，原則上和用作業(yè)人員工序分析法調查一個(gè)周期作業(yè)內容方法是一樣的，各個(gè)作業(yè)時(shí)間可以通過(guò)“作業(yè)人員--機器分析表”來(lái)加以研究并進(jìn)行改善。我們通過(guò)以下的事例，并按照一定的順序來(lái)說(shuō)明作業(yè)人員--機器分析的步驟。

【事例】

作業(yè)人員甲擁有A, B兩臺機器，但甲非常忙，導致機器產(chǎn)生“玩”的現象，通過(guò)調查該現象并減少了機器“玩”的現象，從而提高了機器運轉率。

步驟1 進(jìn)行預備調查

調查對象是工作崗位，通過(guò)打聽(tīng)、有關(guān)資料等調查了生產(chǎn)狀況、設備狀況、工廠(chǎng)布局、工序流程等實(shí)際情況。其中，對作業(yè)人員和機器的實(shí)情及作業(yè)內容的調查必須是現場(chǎng)進(jìn)行。并用作業(yè)人員工序分析法試著(zhù)繪制流程圖，這對理解現場(chǎng)起著(zhù)非常好的效果。另外，還要對作業(yè)人員的技術(shù)水平、熟練程度、各機器的特征、性能等進(jìn)行調查，努力掌握所有的問(wèn)題點(diǎn)。

要進(jìn)一步使改善目標具體化。例如要進(jìn)一步提高生產(chǎn)率；或增加每個(gè)作業(yè)人員的機器臺數，使作業(yè)更加省力；或要減少機器數量等，這些都要和上司或有關(guān)人員商量，并把它確定下來(lái)。這時(shí)，決定一個(gè)具體的目標是非常重要的。在這個(gè)事例中，減少機器“玩”的現象，提高機器的運轉率是其具體的目標。

步驟2 對一個(gè)周期作業(yè)的分析

我們把作業(yè)人員和機器各自分成不同的周期作業(yè)內容，來(lái)用作業(yè)人員工序分析法進(jìn)行分析，并繪制流程線(xiàn)圖。該事例流程線(xiàn)圖如圖1所示。

圖1 流程線(xiàn)圖

步驟3 使時(shí)間達到一致

著(zhù)眼于作業(yè)人員與機器同時(shí)作業(yè)，找出應該使兩者保持時(shí)間一致的地方，我們將步驟2的圖1水平替換，使之橫向同時(shí)作業(yè)，便成了“圖2”所示。

圖2 作業(yè)流程線(xiàn)圖水平替換

步驟4 測算各步驟的時(shí)間

運用步驟3測算各步驟所需時(shí)間，此時(shí)，要求同時(shí)作業(yè)的作業(yè)時(shí)間保持一致是非常必要的。

步驟5 制作作業(yè)人員--機器分析圖表

各個(gè)步驟采用聯(lián)合工序分析記號表示，其中所需時(shí)間用柱狀表示，并使之在時(shí)間上保持一致，這個(gè)圖表便是作業(yè)人員--機器分析圖表。咨詢(xún)一家專(zhuān)注于精益生產(chǎn)管理，六西格瑪管理培訓與項目輔導的管理顧問(wèn)公司。該事例繪制的“作業(yè)人員--機器分析圖表”如“圖3”所示。

圖3 作業(yè)人員--機器分析圖表

步驟6 整理分析結果

將分析結果按“表1作業(yè)人員--機器分析統計表”進(jìn)行整理。

表1 作業(yè)人員--機器分析統計表

步驟7 改善方案的制作

參考“表2作業(yè)人員--機器分析改善的目標”進(jìn)行研究討論，制定改善方案。

表2 作業(yè)人員--機器分析改善的目標

在這一事例中，通過(guò)“表2”我們可以清楚地發(fā)現作業(yè)人員甲是處于滿(mǎn)負荷工作狀態(tài)，沒(méi)有一點(diǎn)休息和閑暇時(shí)間，而機器A, B都出現了“玩”的現象，特別是機器A的“玩”的時(shí)間很多；另外，手工作業(yè)多，特別是機器B中的手工作業(yè)過(guò)多。

我們把重點(diǎn)放在機器A、B中的手工操作時(shí)間差上，討論這個(gè)時(shí)間差是怎樣引發(fā)的，并通過(guò)改善部分夾具，使機器B的手工操作時(shí)間和機器A保持一致，便可以取得成功。

基于此改善方案繪制作業(yè)人員--機器分析圖，如“圖4”所示，另外，改善前后的差異如“表3作業(yè)人員--機器分析改善前后比較表”所示。

圖4 作業(yè)人員--機器分析表（改善方案）

表3 作業(yè)人員--機器分析改善前后比較表

其結果是，總作業(yè)時(shí)間（一個(gè)作業(yè)周期的時(shí)間）從原來(lái)的8.2分鐘縮短為6.2分鐘，機器A、 B“玩”的時(shí)間比率各自變化為39%～19%,9%～11%；運轉率機器A變化為24%～33%，機器B變化為30%～41%；生產(chǎn)量為8.2÷6.2×100≈132增加了32%。

步驟8 改善方案的實(shí)施辦法評價(jià)

如果明確了改善方案的效果，就得將這一改善方案進(jìn)行實(shí)施，并對實(shí)際作業(yè)效果加以客觀(guān)評價(jià)。

在這一事例中，盡管一個(gè)作業(yè)周期時(shí)間縮短了2分鐘，且生產(chǎn)量也有約30%的增加，但是，應該看到作業(yè)機器還存在“玩”的現象，機器的操作時(shí)間過(guò)多，因此，應該進(jìn)一步進(jìn)行改善。

步驟9 改善方案的標準化

如果確定改善方案達到了預期目的，就該使這一方案標準化，防正再回到原來(lái)的作業(yè)方式上去。但要意識到這方案并不是最好的，而是還有改善的余地，我們要時(shí)常擁有一顆重新評價(jià)的心。請銘記“改善是永恒的，無(wú)止境的”。